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    • 圣亞特橡塑制品廠
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       定做橡膠制品生產過程簡介

    1.橡膠制品成型時,經過大壓力壓制,其因彈性體所俱備之內聚力無法消除,在成型離模時,往往產生極不穩定的收縮(橡膠的收縮率,因膠種不同而有差異),必需經過一段時間后,才能和緩穩定。所以,當一橡膠制品設計之初 ,不論配方或模具,都需謹慎計算配合,若否,則容易產生制品尺寸不穩定,造成制品品質低落。


    2.橡膠屬熱溶熱固性之彈性體,塑料則屬于熱溶冷固性。橡膠因硫化物種類主體不同,其成型固化的溫度范圍,亦有相當的差 距,甚至可因氣候改變,室內溫濕度所影響。因此橡膠制成品的生產條件,需隨時做適度的調整,若無,則可能產生制品品質的差異。


    3、橡膠制品是由橡膠原料進行密煉機煉膠后制成的混煉膠作原材料,在煉膠時根據所需橡膠制品的特性而設計配方,并且定 下所需要的產品硬度。產品制作成型由橡膠平板硫化機進行模壓成型。產品成型后最后進行飛邊處理 ,把產品表面處理光滑無毛刺。橡膠件價格平板之間,當壓力到達硫化壓力時,放壓排氣 2~4 次。最后一次當壓力到達硫化壓力開始計時。并保壓進行硫化。   9 硫化到預定時間,除去壓力,使熱板下降,取下并打開模具取出試片或試樣,取出后在室溫下或低于室溫的水或金屬板上冷卻 10~15min,停放 16h(不超過 4 星期)進行性能測試。硫化結束將模具清理后繼續進行上述過程硫化其他試樣或試片。  10 試驗結束,關閉機器電源,清理現場,將模具收存,填寫試驗記錄及設備運行狀況。 2、硫化實驗的操作 2.1膠料的準備  混煉后的膠片應按GB/T 2941-2006規定停放2—24小時,方可裁片進行硫化。其裁片的方法如下:  (1)片狀(拉力等試驗用)或條狀試樣  用剪刀在膠料上裁片,試片的寬度方向與膠料的壓延方向要一致。膠料的體積應稍大于模具的容積其重量用天平稱量,膠坯的質量按照以下方法計算:  膠坯質量(g)=模腔容積(cm3)×膠料密度(g/cm3)×(1.05~1.10)  為保證模壓硫化時有充足的膠量,膠料的實際用量比計算的量再增加(5~10)%。裁好后在膠坯邊上貼好編號及硫化條件的標簽。  (2)園柱試樣  取2毫米左右的膠片,以試樣的高度(略大于)為寬度,按壓延垂直方向裁成膠條,將其卷成園柱體,且柱體要卷的緊密,不能有間隙,柱體體積要稍小于模腔,高度要高于模腔。在柱體底貼面上編號及硫化條件的紙標簽。  (3)園形試樣  按照要求,將膠料裁成園形膠片試樣,如果厚度不夠時,可將膠片迭放而成,其體積應稍大于模腔體積,在園形試樣底面貼上編號及硫化條件的紙標簽。 2.2按要求的硫化溫度調節并控制好平板溫度,使之恒定。  2.2將模具放在閉合平板上預熱至規定的硫化溫度±1℃范圍之內,并在該溫度下保持20min,連續硫化時可以不再預熱。硫化時每層熱板僅允許放一個模具。 2.4硫化壓力的控制和調節  硫化機工作時,由泵提供硫化壓力,硫化壓力由壓力表指示,壓力值的高低可由壓力調節閥調節。  2.5將核對編號及硫化條件的膠坯以盡快的速度放入預熱好的模具內,立即合模,置于平板中央,上下各層硫化模型對正于同一方位后施加壓力,使平板上升,當壓力表指示到所需工作壓力時,適當卸壓排氣約3~4次,然后使壓力達到最大,開始計算硫化時間,在硫化到達預定時間立即泄壓啟模,取出試樣。  對新型平板硫化機,合模、排氣、硫化時間和啟模均為自動控制。 2.6硫化后的試樣剪去膠邊,在室溫下停放10小時后則可進行性能測試。 3、影響硫化的因素  對已確定配方的膠料而言,影響硫化膠質量的因素有三:硫化壓力、硫化溫度和硫化時間,又稱硫化的三要素。 3.1硫化壓力  硫化過程中對膠料施加壓力的目的,在于使膠料在模腔內流動,充滿溝槽(或花紋),防止出現氣泡或缺膠現象;提高膠料的致密性;增強膠料與布層或金屬的附著強度;有助于提高膠料的物理機械性能(如拉伸性能、耐磨、抗屈撓、耐老化等)。通常是根據混煉膠的可塑性、試樣(產品)結構的具體情況來決定。如塑性大的,壓力宜小些;厚度大、層數多、結構復雜的壓力應大些


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